Klimaat

Kristallisatieproces met de helft minder gas: V-RISE

Om écht beduidend minder CO2 uit te stoten, zijn drastische stappen nodig. De kern van je productieproces omgooien bijvoorbeeld.
22 augustus 2022

In de twee Nederlandse suikerfabrieken gaat Cosun in de nabije toekomst compleet anders werken. Een batterij gigantische warmtepompen zal restwarmte opwaarderen voor het productieproces. Om zo te kunnen werken moet de kristallisatie van de suiker, de kern van de productie, helemaal op de schop. Bij de fabriek in Vierverlaten zullen de nieuwe installaties in 2027-2029 klaar zijn, in Dinteloord enkele jaren later. Dan besparen deze locaties elk 50 procent gas en stoten 40 procent minder CO2 uit vergeleken met 2018. Ook besparen de fabrieken 10 miljoen euro per jaar op inkoop van aardgas en emissierechten.

Op weg naar CO2-neutraal

De suikerfabrieken van Cosun Beet Company horen bij de energiezuinigste van Europa, ten opzichte van 1990 is de CO2 uitstoot met 58 procent afgenomen. Ook worden de specialiteitenfabrieken in Puttershoek en Roosendaal door het eigen Solar Park van stroom voorzien. Bas Nijssen, energietransitiemanager Cosun Beet Company: ‘Dat is mooi, maar voor het klimaat is het nodig dat industrieën als de onze nog aanzienlijk minder fossiele energie gebruiken en CO2 uitstoten. Wij kiezen daarom voor een drastische oplossing: een grote aanpassing in het productieproces.’ V-RISE, heet deze omschakeling. Daarmee wordt de CO2-footprint 40 procent kleiner en gaan de fabrieken elk de helft minder gas gebruiken. Uiteindelijk worden onze fabrieken in 2050 volledig CO2-neutraal.

Warmte verloren

Om suiker uit de biet te halen, is warmte cruciaal. Uit het productieproces blijft uiteindelijk laagwaardige restwarmte over: water van een graad of vijftig. Cosun Beet Company kan dat in de fabrieken niet opnieuw gebruiken. Huizen of kassen ermee verwarmen kan ook niet continu: een suikerfabriek draait niet het hele jaar door. Daarom moet Cosun Beet Company deze restwarmte wegkoelen. Dat kost energie én de warmte gaat verloren.

V-RISE is grootschalig hergebruik van restwarmte door mechanische damprecompressie in combinatie met overschakelen van batch- naar continue kristallisatie

Rigoureuze stap

‘In het hele productieproces kunnen we eigenlijk niets meer nóg energiezuiniger maken. Daarom zetten we een rigoureuze stap: we gaan ons hele proces omgooien. Met warmtepompen gaan we restwarmte opwaarderen, zodat we de warmte wél opnieuw kunnen benutten’, legt Bas uit. Bij beide fabrieken komt een rij van vijf tot tien warmtepompen, het grootste formaat dat beschikbaar is. Hiervoor koopt Cosun Beet Company groene stroom in. De elektriciteitsaansluiting wordt verdubbeld.

Hart van de fabriek

Ingrijpend is het effect op het productieproces. Door met warmtepompen te werken, kan de kristallisatie van suiker niet langer in batches verlopen, dat moet volcontinu. Bas: ‘Het kristallisatieproces is de kern van onze fabrieken. Dat aanpassen raakt alles. We moeten ongeveer een kwart van de installaties vervangen en de hele automatisering opnieuw optimaliseren. Erg spannend, maar onvermijdelijk.’

40 procent minder CO2

In 2027-2029 zal V-RISE klaar zijn in de suikerfabriek in Vierverlaten, enkele jaren later gaat de fabriek in Dinteloord ook op deze manier draaien. ‘We gaan 50 procent minder gas gebruiken. De CO2-uitstoot van de fabrieken keldert met 40 procent, vergeleken met 2018’, zegt Bas.

‘Een dergelijke aanpassing vraagt een investering van tientallen miljoenen euro’s. Gelukkig ziet de Nederlandse overheid ook de potentie voor CO2-reductie van V-RISE. Voor een deel van de investering in Vierverlaten is VEKI-subsidie verleend. Met minder gasverbruik en minder uitstoot besparen we 10 miljoen euro per jaar op inkoop van aardgas en emissierechten. De investering kan zo binnen tien jaar tijd terugverdiend zijn.’

Bas Nijssen
We gaan 50 procent minder gas gebruiken. De CO2-uitstoot van de fabrieken keldert met 40 procent, vergeleken met 2018”
Bas Nijssen
Energietransitiemanager bij Cosun Beet Company

Blijf op de hoogte via social media

Volg ons op Linkedin

Volg ons op Facebook

Volg ons op X