Duynie Group en Stichting Samen Tegen Voedselverspilling werken samen aan circulaire ketens 

Circulair de norm

“Van al het voedsel dat we wereldwijd produceren wordt meer dan 1/3 niet geconsumeerd”, vertelt Toine. “Als je dan bedenkt dat een derde van de uitstoot van broeikasgassen is gekoppeld aan ons voedselsysteem, betekent dit dat 8 tot 10 procent van de broeikasgassen wereldwijd voor niets ontstaat.” Het verminderen van voedselverspilling is zo een effectieve manier om de footprint van ons voedsel te reduceren, maar dan moet er volgens Toine wel iets veranderen in het systeem. “Wij werken toe naar een voedselsysteem waarin ‘alles gebruiken’ de norm wordt. Van lineair naar circulair.” 

Het speelveld veranderen

De stichting werkt met een systemische aanpak aan de reductie van voedselverspilling. Dit wil zeggen dat er samen met bedrijven, overheden en maatschappelijke organisaties actie wordt ondernomen om door de gehele keten verspilling tegen te gaan. Inmiddels zijn 120 organisaties als stakeholder verbonden aan de stichting. Toine: “Het belangrijkste is dat we samen bouwen aan een verhaal rondom het tegengaan van verspilling en laten zien dat het anders kan. Door niet alleen te prediken maar ook te activeren werken we samen met de sectoren aan een positieve norm.” Een aantal bedrijven en organisaties zijn binnen de stichting samengebracht in clusters, die zich richten op bijvoorbeeld brood of circulaire dierlijke eiwitten. “Door de krachten te bundelen binnen een cluster kun je samen het speelveld veranderen,” aldus Toine. 

Ruim 5 miljoen ton 

Duynie Group, onderdeel van Cosun, is sinds maart 2023 stakeholder van Stichting Samen Tegen Voedselverspilling. Duynie Group richt zich niet alleen op het voorkomen van verspilling zoals veel van de bestaande stakeholders binnen Stichting Samen Tegen Voedselverspilling, maar juist ook op het verwaarden van organische reststromen van veevoer tot aan humane voeding. Nicole: “Het begon allemaal in 1968 met Arie Verduyn, Jan van Nierop en één vrachtwagen waarmee bierbostel en aardappelproducten werden opgehaald om als lokaal veevoer te benutten. Duynie is met 55 jaar ervaring en een ondernemende cultuur uitgegroeid tot een bedrijf wat jaarlijks ruim 5 miljoen ton restproducten uit de levensmiddelen- en biobrandstoffenindustrie een nieuwe circulaire toepassing geeft. Deze producten zitten nog boordevol voedingsstoffen! Zo kunnen we ze verwaarden tot circulair veevoer, en innoveren we voor technische toepassingen, huisdiervoeding en ook tot humane voeding. Met onze nieuwste innovatie is het gelukt het eiwit uit bierbostel te scheiden, wat bijvoorbeeld weer kan worden toegepast als vervanger van soja-eiwit in vleesvervangers.”  

Van kleine speler tot circulair voorbeeld 

Volgens Toine is het voorkomen van verspilling misschien wel het belangrijkste, maar reststromen zo goed mogelijk benutten is daarbij ook cruciaal. “Om naar ‘total use’ te kunnen gaan moeten ketens wendbaarder worden. Met een natuurlijk product kan het wel eens tegenzitten, hier en daar een vlekje of plekje wat moet worden weggesneden, zo is de natuur. Ook kan een fabriek een storing hebben waardoor product niet meer verwerkt kan worden, bijvoorbeeld bij een frietfabriek. De grondstoffen die overblijven moeten een zo hoog mogelijke verwaarding krijgen. Dat is de kern waarop Duynie actief is. Die haalt de stroom op en kijkt hoe deze het best benut kan worden in de keten” Nicole vult aan: “Duynie sluit zo aan bij de missie van Stichting Samen Tegen Voedselverspilling door te laten zien dat het mogelijk is om een goed draaiend bedrijf te bouwen op een circulair businessmodel. En we doen dit niet alleen in Nederland, maar door heel Europa” “Precies”, aldus Toine, “zo kies je met Duynie niet voor een éénmalige oplossing, maar voor een totaaloplossing op lange termijn”. 

 

 

Samen producten verwaarden 

Duynie Group ziet veel kansen in de aansluiting bij de stichting. Nicole: “Ketenverandering moet je samen doen. Stichting Samen Tegen Voedselverspilling heeft een groot netwerk van kennisinstellingen, bedrijven en maatschappelijke organisaties. Wij hebben ons eigen netwerk en de innovaties om producten op een steeds hoger niveau te verwaarden. Door die samenwerking aan te gaan kunnen we elkaar helpen om producten te verwaarden en circulariteit de norm te maken.” Dat kan via kennisdeling en inspiratie maar ook op praktisch niveau. “Als een andere partner van Stichting Samen Tegen Voedselverspilling een duurzame oplossing voor een reststroom zoekt, bijvoorbeeld een droger om een reststroom te conserveren, hebben wij daar wel opties toe.” 

Stakeholder event

Twee keer per jaar organiseert Stichting Samen Tegen Voedselverspilling een stakeholder event voor alle aangesloten partners. Toine: “Op zo’n bijeenkomst zie je dat er spontaan nieuwe samenwerkingen ontstaan. Het is een ecosysteem vol mensen met een mindset om verspilling aan te pakken.” Organisaties krijgen op het stakeholder event een podium om te laten zien waar ze mee bezig zijn en anderen te inspireren en met elkaar nieuwe schaalbare oplossingen te bedenken. Op donderdag 22 juni vindt het volgende stakeholder event plaats. Duynie Group zal zich die dag als nieuwe partner binnen de stichting presenteren aan de andere stakeholders en uitwijden over hun nieuwste innovatie.

Zelf meer doen aan voedselverspilling? Kijk op https://samentegenvoedselverspilling.nl/ en doe mee aan de Verspillingsvrije Week.

Papier uit pulp

De papierindustrie staat in de top drie van grootste uitstoters van broeikasgassen. Papierfabrikanten zoeken daarom naar mogelijkheden om hun producten en productie milieuvriendelijker te maken. Bietenpulp toevoegen aan verse houtvezels als grondstof zorgt daarvoor.

80 procent minder CO₂-uitstoot

Fred Andriessen, projectleider RD&I bij Cosun Beet Company: ”Een ton houtvezel vervangen door een ton bietenpulp scheelt 80 procent CO₂-uitstoot. Bomen worden speciaal geteeld en gekapt om papier te maken, jaarlijks zo’n 2 miljard ton. Terwijl bietenpulp een restproduct uit de suikerindustrie is. Bieten groeien bovendien elk jaar opnieuw, waar een boom jaren nodig heeft om groot genoeg te worden. En bomen komen van ver, bijvoorbeeld uit Scandinavië en Zuid-Amerika. Suikerbieten groeien in Nederland, vlak bij de papierfabriek.” Bieten bevatten daarnaast geen lignine, zoals hout dat wel heeft. Deze lijmstof moet chemisch wordt verwijderd bij het maken van papier. Papierfabrikant Crown Van Gelder wil zich met bietenpapier onderscheiden en duurzame afnemers aanspreken. Fred: ”Het papier is wit, met zwarte puntjes van minieme restjes bietenschil. Herkenbaar papier, met een verhaal.”

Sterk, betaalbaar en voedselveilig

Na een periode testen, is het papier sinds twee jaar commercieel verkrijgbaar, onder de naam Crown Native. Het bevat 20 procent vezels uit bietenpulp. Daarmee is de CO₂-uitstoot dus 16 procent lager dan van papier dat volledig van verse houtvezel is gemaakt.

Tom Brooijmans, directeur van Novidon: ”Een vijfde pulp bijmengen blijkt de ideale verhouding. Bietenpulp is goedkoper dan verse houtvezel, dus om economische redenen geldt ’hoe meer hoe beter’. Maar pulp houdt meer vocht vast dan hout, daarom is 20 procent het maximum. Crown Native is minstens zo goed te bedrukken en is even sterk als houtpapier van 100 procent houtvezels.”

Vorig jaar bracht Cosun Beet Company het Bright Beek Book uit op suikerbietenpapier. Winkeliers kunnen bietenpapier als inpakpapier kopen. Maar bietenpapier is vooral in gebruik voor verpakkingen. ”Het papier is ISEGA-goedgekeurd, ofwel geschikt voor gebruik als verpakking die direct in aanraking komt met voedingsmiddelen.  Die kunnen er dus veilig in verpakt worden. Alle consumentenverpakkingen voor losse kristalsuiker van Van Gilse zijn bijvoorbeeld van bietenpapier”, vertelt Fred. Verpakkingen van bietenpapier zijn zo’n zeven keer opnieuw te gebruiken en daarna composteerbaar.

Tissues en recycled papier

Novidon kent de non-foodsector als leverancier van aardappelzetmeel, een restproduct uit de aardappelverwerkende industrie. Het bedrijf is onderdeel van Duynie Group, dat actief is in de circulaire verwaarding van co-producten en dat alle bietenpulp verkoopt die resteert uit de twee Nederlandse suikerfabrieken van Cosun Beet Company. Fred: ”Veel pulp wordt vergist of gaat naar de veevoederindustrie. Door innovatieprojecten te vinden zoals deze papierproductie, creëren we meerwaarde.” Het is een goed voorbeeld van hoe een oplossing die R&D heeft ontwikkeld om restproducten van Cosun Beet Company hoogwaardig opnieuw te gebruiken, zijn weg heeft gevonden naar afnemers via de specialisten van Duynie Group.

Van de 1 miljoen ton bietenpulp die Cosun jaarlijks overhoudt, gaat een klein deel naar Crown Van Gelder. De productie van bietenpapier gebeurt hier op industriële schaal.

Tom stelt: ”De afzet van wit papier kan zeker groeien. Maar voor een snellere groei onderzoeken we ook andere soorten papier.” Fred vult aan: ”We experimenteren nu met bietenpulp in tissues en keukenpapier. En in recycled papier; daar moet bietenpulp technische voordelen bieden, anders is het te duur. Het mooie is dat suikerbietenpulp het papier significant versterkt, dus dat kan zo’n voordeel zijn. Maar het kost tijd om de hele afzet- en productieketen te overtuigen en te mobiliseren.”

Bekroning

Met een aanloop van twee jaar is zo’n afzetketen bijvoorbeeld ontwikkeld voor verpakkingen van graszaad. Dat vezels uit bietenpulp als duurzame vervanging van houtvezel hoge ogen gooien, blijkt uit de bekroning met een bronzen en publieksaward bij de EUROSAC 2022 Grand Prix. De prijs werd uitgereikt aan de vijf partners die aan deze duurzame innovatie-oplossing werkten: Cosun Beet Company, Novidon, Crown Van Gelder en Fiorini die voor graszaadproducent DLF bedrukte zakken maakte van het bietenpapier.

Naast het verwaarden van restproducten zoals bietenpulp, werkt Cosun ook aan het duurzamer verwerken van suikerbieten.

‘Ik draag elke dag bij aan de biobased transitie’

Testen, testen, testen

Het was haar eerste taak toen ze hier 25 jaar geleden kwam werken: de vaatwasser uitruimen. Diana Klaassen-Heshof (50) doet het nog steeds dagelijks. Niet omdat ze het zo’n leuk klusje vindt, maar omdat het een belangrijk onderdeel is van haar werk. De application specialist is altijd bezig met producten testen om te kijken of de formuleringen waar die producten uit bestaan, kloppen.

‘We proberen zoveel mogelijk de realiteit na te bootsen,’ zegt Diana terwijl ze in het non-foodlab van het Cosun Innovation Center een van de vier vaatwassers opentrekt. Ze wijst op de verschillende soorten glazen en borden die in de machine staan. ‘Porselein, plastic, tupperware: het is belangrijk dat we het vaatwasmiddel op allerlei materialen testen, zodat we alles op dezelfde manier kunnen beoordelen.’

Plantaardige non-food producten

In de afwastabletten zit CMI, een ingrediënt dat is vervaardigd met inuline uit cichoreiwortel. Het is slechts een van de vele voorbeelden van de manier waarop Cosun stoffen uit haar eigen planten haalt om ze te kunnen gebruiken in producten. In de vitrine van het non-foodlab staan ook verzorgingsproducten, zoals bijvoorbeeld scrub van Rituals waar suiker van Cosun Beet Company in is verwerkt. Ook wordt er in het Cosun Nutrition Center onderzoek gedaan naar plantaardige voeding in relatie tot gezondheid en duurzaamheid.

De functionaliteit van Betafib

‘Ben je een fietser? Dan vind je dit wel interessant,’ zegt Francesco Staps, Business Development Manager van Cosun Biobased Experts tijdens een rondleiding door het Innovation Center. Hij laat een flesje zien waar Tyre Sealer op staat. Het is een middeltje dat er bij een lekke band voor zorgt dat de band niet verder leegloopt. In de vloeistof is Betafib verwerkt, een ingrediënt dat wordt vervaardigd uit bietenpulp.

Dat werkt als volgt: Cosun extraheert cellulose uit de bietenpulp en maakt daar een wit poeder van, dat gebruikt kan worden om een stabiele formulering in producten te bereiken. In deze producten creëert Betafib stabiliteit: de deeltjes in crème of shampoo blijven bijvoorbeeld netjes op hun plek en ‘zakken’ niet naar beneden als een fles of potje stil blijft staan.

Vervanger van microplastics

Francesco Staps stond als product owner aan de basis van Betafib. Het avontuur begon met een aanvraag van een klant die wasmiddel en wasverzachter in één fles wilde samenvoegen, vertelt hij. ‘De parfumcapsules die normaal gesproken in wasverzachter zitten, kunnen in een wasmiddel niet functioneren. Ze gaan boven op het wasmiddel drijven in plaats van goed verdeeld door de gehele vloeistof. Daar moest dus een ingrediënt voor worden gezocht. De cellulose die die wij toen al uit bietenpulp haalden, bleek prima geschikt om die capsules te stabiliseren. Toen is het balletje gaan rollen.’

Biobased Experts richt zich met Betafib voornamelijk op personal care en home care. Klant van het eerste uur is de Spaanse wasmiddelenfabrikant Inquiba. Inmiddels zijn ook enkele andere merken overgestapt op dit natuurlijke ingrediënt. Sinds bekend is dat Betafib een goede vervanger kan zijn van microplastics, gaat het hard met het aantal aanvragen. Zeker nu Europese richtlijnen voorschrijven dat microplastics zoveel mogelijk in de ban moeten worden gedaan om het milieu te sparen. Biobased Experts is van plan een nieuwe fabriek te bouwen om Betafib op industriële schaal te kunnen produceren.

Biobased transitie

Afnemers hebben geen speciale apparatuur nodig om met Betafib te werken. Maar ze staan wel voor andere uitdagingen.  ‘Als je een ingrediënt vervangt door een ander ingrediënt, in dit geval door Betafib, dan verandert de formulering van het product,’ legt Francesco uit. ‘Je moet weer opnieuw naar het product kijken en de samenstelling van de ingrediënten veranderen. Zodat een shampoo bijvoorbeeld blijft schuimen zoals de klant gewend is, zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit, beleving en prijs.’

Vandaar dat lab-medewerkers als Diana constant bezig zijn producten te testen. De glazen en borden die uit de vaatwasser komen, controleert ze onder andere op kalk. De conclusies gebruikt ze om het geteste afwastablet verder door te ontwikkelen. Naast de vier vaatwassers staan in het non-foodlab ook een wasmachine. ‘We gebruiken gestandaardiseerde methodieken om de was-resultaten te beoordelen,’ legt ze uit. ‘Op basis daarvan passen we bijvoorbeeld de dosering aan, zodat er geen kleuroverdracht plaatsvindt of vuil van het ene kledingstuk op het andere terechtkomt.’

Het non-foodlab waar Diana werkt, is het startpunt voor elk nieuw proces waar een product uit beschikbaar komt. Als dat goed gaat, ontwikkelen technologen in de pilotplant het product verder door, om het uiteindelijk in de demofabriek van Cosun Biobased Experts in Roosendaal te kunnen maken.

In het Innovation Center kunnen alle businessgroepen van Cosun hun R&D laten plaatsvinden. Sensus verwerkt bijvoorbeeld inuline uit de cichoreiwortel in mueslirepen en Duynie haalt zetmeel uit de reststromen van Aviko om te gebruiken als veevoer. Naast het non-foodlab is er in het Innovation Center een proefbakkerij, een lab om vlees- en eiwitvervangers en zuivelproducten te testen en een Food demo: een enorme keuken waar bijvoorbeeld pizza’s en ijsjes worden gemaakt.

Het gebouw ademt innovatie en circulariteit. In een van de vergaderkamers staat zelfs een tafel die is vervaardigd van bietenpulp. Het is voor Diana de belangrijkste reden om bij Cosun te werken. ‘Ik mengde vroeger al allerlei stofjes door elkaar in de bakkerij van mijn ouders,’ vertelt ze. ‘Bij Cosun kan ik niet alleen mijn technische kennis toepassen, maar zie i k ook elke dag dat ik bijdraag aan de biobased transitie.’

De kracht van het co-product

Marcel Lommers is manager Research & Development (R&D) bij Duynie Group. Hij is verantwoordelijk voor het opzetten en aansturen van R&D projecten en geeft leiding aan een jong en enthousiaste groep van 4 medewerkers. “Als team zijn we echt fanatiek en gepassioneerd bezig met valoriseren van grondstoffen, co-producten uit de voedings-, dranken- en bio-ethanol industrie.” Hij geeft friet als voorbeeld: “Voor 1 kilo friet heb je ongeveer 2 kilo aardappelen nodig. Wij zorgen ervoor dat die overgebleven co-producten een zo hoog mogelijke waarde krijgen.”

Een potje co-product

Marcel omschrijft hoe een innovatietraject verloopt. “Gekscherend gezegd begint het met een potje co-product wat we toegestuurd krijgen. De eerste stap is uitpluizen. Wat is het, wat kun je ermee, waar komt het vandaan en welke bewerkingen kunnen we erop toepassen?” Dit zijn de initiële vragen in wat Duynie Group de Screening, Scouting en Ideation (SSI) fase noemt. Na deze initiële vragen wordt er getest. “De theorie zegt veel, maar de praktijk is bepalend,” stelt Marcel. “We voeren quick and dirty tests uit om de potentie van een project te bepalen. Op gevoel, maar onderbouwd door theorie en ervaring.”

Liever bierbostel dan tarwebloem

Een voorbeeld van een traject waarin alles samenkomt is bierbostel. Bierbostel is een co-product wat ontstaat bij het bierbrouwen en voornamelijk bestaat uit de resten van gerst. Een optelsom van tientallen kleine projecten met bierbostel over de jaren heen heeft geleid tot de ontwikkeling van twee hoogwaardige producten: een eiwitarme vezel en een eiwitrijk concentraat. “Bierbostel is nutritioneel gezien een prachtig product. Ik zou zelfs liever bierbostel eten dan gewone tarwebloem. Onze innovatie biedt enorm veel kansen, maar onze collega vertelt daar in een volgend artikel meer over,” zegt Marcel met een knipoog.

Circulariteit waarborgen

Marcel ziet internationaal toekomst in het verwaarden van co-producten: “In Nederland is iedere vierkante meter uitgedacht en moeten we zuinig om gaan met onze grondstoffen. Ook in landen waar nu nog geen acute noodzaak is voor circulair denken zal dit besef groeien.” Hier ziet hij een duidelijke rol voor Duynie Group. “Als Duynie Group zijn wij de sleutel om circulariteit te waarborgen. Onze taak als R&D afdeling is dan te zorgen dat we de co-producten zo hoog mogelijk kunnen verwaarden.”

Verspillingsvrije week

Van 12 tot en met 18 september is de Verspillingsvrije Week. Dit initiatief van Stichting Samen Tegen Voedselverspilling gaat met miljoenen Nederlanders de uitdaging aan om minder voedsel te verspillen. Wereldwijd wordt namelijk tussen productie en consumptie gemiddeld 1/3 van al het eten niet opgegeten. De R&D afdeling van Duynie Group werkt vol passie aan de verwaarding van co-producten uit de voedings -en drankenindustrie. Zo leveren zij een bijdrage aan de vermindering van voedselverspilling en aan een circulaire economie.

Lees hier hoe Cosun via het eigen Innovation Center bijdraagt aan het tegengaan van voedselverspilling door het ontwikkelen van plantaardige non-food producten.

Warmte uit suikerbieten

Bietenstaartjes

Alle stukjes bietmateriaal die tijdens het wassen van de suikerbieten worden opgevangen, de bietenstaartjes of bietenpuntjes, gaan samen met andere resten van de suikerbieten in grote vergistingsinstallaties naast de fabrieken. ‘Daarvan maken we biogas’, zegt Bertram.

Grootste producent groen gas

Bertram: ‘Het meeste van dit groen gas gaat het aardgasnet in, voor huishoudens in Nederland. Ongeveer twintig procent gebruiken we zelf, tijdens de bietencampagne, als we in het najaar de suiker uit de bieten winnen. Wij zijn een van de grootste groen gas producenten van Nederland.’

Eerste in Europa

In 2030 wil heel Cosun 35 procent minder CO₂ uitstoten dan nu. In 2020 was de CO₂-uitstoot van onze suikerfabrieken al veertig procent minder en gebruikten ze vijftig procent minder energie per ton suiker dan in 1990. ‘Cosun bespaart veel energie door tijdens de campagne heel zorgvuldig de geproduceerde warmte op verschillende temperatuurniveaus te gebruiken. Daarbij worden ook nieuwe technologieën toegepast, zoals thermische damprecompressie. Hergebruik van warmte gebeurt in veel Europese suikerfabrieken, maar nog niet zo efficiënt als bij ons. Wij zijn daarin zeker één van de koplopers’, vertelt Bertram.

Energiespecialisten

‘Cosun is goed op weg om klimaatneutraal te gaan opereren in de toekomst, maar ook onze bedrijven moeten nog stappen zetten. We leren veel van elkaar en kijken of we oplossingen op meer plaatsen kunnen toepassen, zoals het Cosun Solar Park. Een volgende stap die we willen nemen is het gebruik van warmtepomptechnologie. Daarmee kunnen we veel besparen op de gasconsumptie. Deze technologie passen we nu nog niet toe in ons suikerproductieproces. Gelukkig heeft Cosun een innovatiecentrum waar energiespecialisten fulltime werken aan klimaatprojecten en een helpende hand kunnen bieden.’

Duurzame eierdoosjes uit aardappelzetmeel

Van co-product naar nieuw product

‘Wij zijn steeds op zoek naar nieuwe afzetmogelijkheden om co-producten maximaal te verwaarden. Op die manier dragen we bij aan circulair gebruik van grondstoffen. Zo worden co-producten opnieuw gebruikt en voorkomen we verspilling. Een goed voorbeeld zijn de eierdoosjes van Rondeel. Daarin gebruikt de producent van de verpakking, PaperFoam, ons duurzame zetmeel, in plaats van zetmeel van speciaal geteelde aardappelen’, zegt Christiaan.

Nieuw leven

In een circulaire economie kun je bijna alles opnieuw gebruiken. Cosun streeft naar honderd procent circulair. De bedrijven van Cosun werken daarvoor samen. Zoals Duynie Group, die zorgt dat de co-producten van Aviko meerwaarde krijgen.

‘Bij het snijden van aardappels tot frites komt er zetmeel vrij in het proceswater. Novidon wint dit snijzetmeel terug uit het proceswater bij onder andere Aviko. Hierdoor kan Aviko een groot deel van het proceswater opnieuw gebruiken en heeft het bedrijf een lagere CO₂-uitstoot. Novidon wast en droogt het zetmeel. Het zetmeel wordt vervolgens in verschillende industrieën gebruikt voor diverse toepassingen, zoals in de Rondeel-eierdoosjes van PaperFoam’, vertelt Christiaan.

Dubbel goed

PaperFoam gebruikt het duurzame zetmeel in verpakkingen die volgens een eigen technologie zijn gemaakt, van materiaal op basis van water, zetmeel en natuurlijke cellulosevezels. Niet alleen zijn die eierdoosjes gemaakt van gerecycled zetmeel, ze zijn zelf ook weer honderd procent circulair. Dubbel goed dus voor Rondeel, dat eieren maakt in bijzondere stallen: goed voor de kip, de consument, de boer én het milieu.